长期以来，流程制造商一直在追求预测性维修这一目标，通过部署装置监测可能发生故障的设备，同时允许健康的设备继续运行。这一目标的实现，能够极大的降低生产企业的维护成本，有效避免意外的停电和停工。理论上，每家企业都应该采取这种预测性的维修方式，但很少有企业能够实现这一目标，因为预测未来在实际操作中有很多的困难。

本文将介绍一些预测性维修的诊断和数据处理措施。这些措施已经投入实践，且在自动化阀门行业取得了一定的成果，并且处于持续的开发更新中。

,000 美元的维护成本。在一个实际案例中，该工厂通过监测发现一个有问题的控制阀，在阀门彻底失效以前采取了预防性维修，节省了近 100,000 美元。

一家炼油厂发现其加氢裂化装置中有 26 个关键阀门可能导致意外停机。但是炼油厂缺乏阀门专业智库，因此他们聘请阀门供应商提供远程服务，以持续监控这些阀门并报告问题。该智库检测到一个大型防喘振阀漏气状况，并且多个加热阀也有问题。利用这些信息，在未停工的情况下进行了维修，避免了 560 万美元的计划外停工，并通过提高加热装置的性能每年节省 40 万美元。

04、把握未来

预测未来并不容易，但当必要的数据能够被收集并传输给专业智库，预测未来将变为可能。随着数字阀门控制器的发展，新一代数字阀门控制器将能够收集提供更多的数据。这些数据被捕获并传输到正确的位置，通过先进的软件和远程智库/专家处理，可以将这些数据信息转化为可采取的具体行动，实现预测性维修并避免彻底失效。

以太网 APL 和本地实时控制等新的通信技术使得数字阀门控制器快速发展，预测准确性不断提升，从而降低了维护成本，提升了正常运行时间。

对设备智能升级，必要的时候结合远程专家服务，将在未来给企业带来巨大的回报。而且随着时间的推移，其性能不断提升，预测性维护终将成为可能。